1.主電機不能啟動

原因

1、主電機啟動電路故障，如：未釋放急停按鈕、電纜接線松動、24V控制電源等；

2、主電機啟動部分的相關元器件故障，如：熱繼電器、斷路器、交流接觸器等過載保護或已損壞；

3、電源問題；

措施

1、檢查主電機啟動電路是否有急停未釋放、接線松動，24V控制電源；

2、檢查主電機啟動電路部分的元器件是否有過載保護，若有需分析原因，檢查有無元件損壞；

3、檢查三相電源是否正常；

2.滑塊不能快速下行

原因

1、滑塊導軌調(diào)的太緊；

2、后擋料軸未到位；

3、滑塊不再上死點位置；

4、腳踏開關等信號未進入模塊；

5、比例伺服閥有故障；

措施

1、檢查滑塊導軌是否合適；

2、檢查系統(tǒng)上X實際位置處是否有光標，或在手動界面檢查后擋料軸的編程值與實際值是否一致；

3、系統(tǒng)上Y軸狀態(tài)應該為“1”，如果為“6”,檢查Y軸實際坐標，數(shù)值應小于Y軸與回程的差值；

4、根據(jù)電器原理圖，檢查腳踏開關等輸入信號是否正常；

5、檢查比例伺服閥反饋是否正常；

3.滑塊不能工進折彎或折彎速度很慢

原因

1、滑塊未到速度轉(zhuǎn)換點；

2、系統(tǒng)Y軸折彎部分參數(shù)設置不好；

3、壓力不夠，如：編程操作原因、機床參數(shù)設置原因、液壓原因等；

措施

1、檢查Y軸狀態(tài)是否由“2”變?yōu)椤?”，Y軸實際值應大于速度轉(zhuǎn)換點值，如果不是需調(diào)整快進部分參數(shù)；

2、重調(diào)Y軸折彎部分參數(shù)；

3、檢查是否為編程操作原因，還是參數(shù)設置原因，或者是液壓原因；可借助壓力表、萬用表等先檢測主壓力及比例壓力閥的信號，再檢查比例壓力閥、主減壓閥是否被卡住，然后檢查濾芯及油液，最后檢查油泵及其聯(lián)軸器；

4.折彎時滑塊有時不能回程

原因

1、空載不能回程，可能為參數(shù)問題或液壓故障；

2、加工時不能回程，工件角度未達到設置值；

3、加工時不能回程，工件角度已超過設置值；

措施

1、調(diào)試Y軸折彎部分參數(shù)，折彎參數(shù)應根據(jù)實際調(diào)試，部分增益太小，滑塊會折不動或折不到位，太大滑塊會抖動，應該將參數(shù)調(diào)整為動作時滑塊不抖動，增益盡量大一點；或者是診斷程序中左、右閥偏置設置不好，太小Y軸不能到位，太大Y軸不能卸荷；如果 是液壓故障，需要檢查主壓力，檢查PV閥S5是否一直處于得電位置；

2、可能Y軸折彎部分參數(shù)增益設的偏小，可適當增加；或者壓力不夠，分析壓力不夠原因，是編程原因還是信號、液壓部分原因；編程原因主要有模具選擇、板厚、材質(zhì)、工件長度、折彎方式等，液壓原因主要有油泵是否內(nèi)泄漏，比例壓力閥是否污染或損壞，濾芯是否被堵住，油液是否已經(jīng)污染等；

3、主要是編程和操作原因，檢查所編程序和加工的工件；

5.滑塊動作不好

原因

1、滑塊導軌松緊不合適；

2、滑塊鎖緊螺母松動；

3、機床參數(shù)需要調(diào)整；

4、比例伺服閥放大器上增益、零位需要調(diào)整；

5、背壓閥壓力設置不正確或兩邊不平衡。背壓設置太小，滑塊會慢慢下滑，工進時會抖動；背壓兩邊不平衡，滑塊運行時會扭動；

措施

1、重新調(diào)整導軌間隙；

2、重新鎖緊，若鎖緊螺母與螺桿配合太松，需更換；

3、若有參考曲線，應依參考曲線調(diào)整；

4、只有BOSCH、REXROTH閥可調(diào)，但需謹慎；

5、利用壓力表調(diào)整背壓閥壓力，并使兩邊一致；

6.有時主電機自動停止，熱繼、斷路器保護

原因

1、比例壓力閥、主減壓閥被卡住，機床一直在加壓狀態(tài)；

2、濾芯堵塞，出油不暢，油泵壓力一直很高；

3、油液使用時間太長，已污染；

4、油品質(zhì)量太差；

5、斷路器、熱繼出問題，達不到額定電流就動作；

6、系統(tǒng)控制壓力輸出部分故障，發(fā)出錯誤的信號，使比例壓力閥一直工作；

措施

1、清洗比例壓力閥、主減壓閥；

2、更換濾芯并檢查油液的污染程度；

3、立即更換油液濾芯；

4、更換為推薦使用的油液；

5、更換斷路器、熱繼；

6、檢查系統(tǒng)輸出；

7.任意閥被卡住

原因

1、油液使用時間太長，已污染；

2、油品質(zhì)量太差；

3、油箱內(nèi)進油口的橡膠皮有無老化；

措施

1、建議客戶按時更換油液；

2、更換推薦使用的油液；

3、更換耐油膠板；

8.油缸下滑

原因

1、背壓閥、提動閥臟或損壞；

2、背壓??；

3、格萊圈拉傷、磨損；

4、油缸內(nèi)壁拉傷；

5、如果滑塊停在任意位置緩慢下滑，5分鐘下滑小于0.50mm，則為正常，此現(xiàn)象主要由于液壓油特性引起；

措施

1、清洗背壓閥、提動閥，若損壞則更換；

2、根據(jù)標準重新調(diào)整背壓閥壓力；

3、更換格萊圈，并檢查格萊圈拉傷、磨損原因；

4、一般由于油液污染導致，更換缸筒、密封圈；

5、無需處理；

9.壓模具時，兩邊高度不一致

原因

1、背壓兩邊不一致，背壓設置可能偏高；

措施

1、將兩邊背壓調(diào)到規(guī)定值，保持一致；

10.滑塊工進時在速度轉(zhuǎn)換點等待時間太長

原因

1、油箱內(nèi)吸油口漏氣；

2、充液閥故障，如安裝不正導致閥芯卡住，或彈簧拉力不夠；

3、Y軸工進參數(shù)設置不好；

措施

1、檢查膠板的密封，重新安裝此處蓋板；

2、檢查充液閥安裝，查看閥芯動作，檢查彈簧拉力；

3、調(diào)整Y軸工進參數(shù)；

11.折彎時工件長短角度變化太大

原因

1.機床慣量參數(shù)設置不合適；

2.加工板材的材質(zhì)；

措施

1.重新調(diào)整機床慣量參數(shù)；

2、檢查板材的材質(zhì)；

12.工件有多道彎時，累積誤差的那道尺寸誤差太大

原因

1、工件的折彎道多，導致累積誤差大；

2、折彎順序不合理；

措施

1、精調(diào)每道折彎的精度，使角度盡量在負差，尺寸盡可能準確；

2、在可能的情況下調(diào)整折彎順序；

13.系統(tǒng)自動計算的壓力大于模具阻抗

原因

1、編程時下模選擇不合理；

2、模具的阻抗設置不正確；

3、編程時折彎方式選擇不對；

4、機床常量的參數(shù)被修改，如材料參數(shù)、單位選擇等參數(shù)；

措施

1、應遵循板厚與下模開口的關系選擇模具；

2、正確設置模具阻抗；

3、檢查所編程序；

4、核對機床常量參數(shù)；

14.編程大圓弧折彎時，系統(tǒng)計算很慢或死機

原因

1、編程時所設的X值超過參數(shù)中X軸的最大值；

措施

1、檢查所編程序；

15.油溫過高

原因

1、液壓部分故障，如濾芯被堵住、油液污染、變質(zhì)等；

2、長時間高壓工作；

措施

1、檢查濾芯、油液，必要時更換；

2、檢查長時間高壓工作的原因，是實際需要，還是其它原因；

16.加工工件角度不準

原因

1.若誤差非常大，可能是編程錯誤，滑塊連接松動、光柵尺故障等；

2.正常有一點誤差，可以系統(tǒng)上修正，修正后能穩(wěn)定工作，則為正常；

3.角度不穩(wěn)定，常變化，可能與滑塊連接松動、光柵尺故障、材料材質(zhì)等有關；

措施

1、檢查所運行程序，重點檢查程序中的模具、材料、板厚、工件長度、折彎方式是否與實際操作一致，滑塊連接是否松動，光柵尺連接是否牢固；

2、正常有一點誤差，可有多方面原因引起，例如：編程的材料厚度與實際使用的厚度之間誤差；材質(zhì)的均勻度、模具的磨損、操作等原因；

3、檢查Y軸重復定位精度，檢查滑塊連接、光柵尺連接是否正常，如果正常，則很可能與材料材質(zhì)有關；

17.加工工件尺寸不準

原因

1、尺寸不穩(wěn)定，經(jīng)常變化，可能與機床電源、伺服驅(qū)動、伺服電機編碼器及相關電纜、系統(tǒng)、絲杠機械連接、同步帶（輪）等因素有關；

2、尺寸有偏差，但穩(wěn)定，多與后擋料橫梁平行度、直線度、擋指平行度、垂直度有關；

3、用折彎邊定位時，此道彎角度大于90度，導致尺寸偏??；

措施

1、檢查后擋料軸軸重復定位精度，一般小于0.02mm，如相差較大，需對可能的因素逐一檢查，如是由伺服驅(qū)動、伺服電機編碼器、系統(tǒng)等原因引起，最好由制造商處理；

2、首先檢查橫梁平行度、直線度，然后檢查擋指平行度、垂直度；

3、如果用折彎邊定位，盡量使此道彎不大于90度；